Santrifüj pompa performansının titreşim analizi ile izlenmesi

Abstract

ÖZET Santrifüj Pompa, Kestirimci Bakım, Titreşim Analizi, Balom, geçmiş on yılda dramatik olarak değişmiş ve modem makİnalann büyüyen ebatları ve karmaşıklığı nedeniyle değişime devam eden modern teknolojinin bir alanıdır. Bir bakım işlemini gerçekleştirmenin üç yöntemi vardır. Bunlar; arıza sonrası bakım, koruyucu bakım ve kestirimci bakımdır. Arıza sonrası bakım sadece makinada bir arıza meydana geldiğinde gerçekleştirilen bakımdır. Bu yöntem en pahalı olanıdır, çünkü fazla mesai, yedek parça envanteri gerektirir ve imalat oranlarında en büyük kayba neden olur. Koruyucu bakım, parça değişiminin zamana dayalı bir sisteme oturtulmasıdır. Bu uygulama belirli bir süre geçtikten sonra parçaların değiştirilmesini gerektirir. Esas düşünce aşınmış parçaların arızaya olan yakınlığıdır. Arızaya olan bu yakınlık aslında bir ortalama değerdir, bazıları daha uzun bazıları ise daha kısa sürede oluşabilir. Arızaya olan bu süre her zaman kimyasalları veya radyasyonu, yanlış kullanımı veya ürün kalitesindeki değişkenliği akla getirmez. Kestirimci bakım daha iyi bir yöntemdir. Dönen bir makine için, vibrasyon meydana gelmeye başlayan ciddi bir arızanın iyi bir göstergesidir. Bu bakım yöntemi periyodik olarak parça değişiminden ziyade yıllık olarak uygulanan bir kontrole eştir. Periyodik bir kontrolle, makine çalışmaya devam eder. Bu tezde, kestirimci bakım yönteminde kullanılan titreşim analizi yöntemi ve avantajları verilmiştir. Santrifüj pompalar üzerinde periyodik olarak titreşim ölçüm uygulamaları yapılmıştır. Oluşabilecek arızalar, arıza oluşmadan önce tespit edilerek, arızalanan parçaların diğer parçalara zarar vermemeleri sağlanmıştır. Sonuç olarak kestirimci bakımın modern makinalann bakımı için çok önemli bir yöntem olduğu açıklanmıştır.

MONİTORİNG PERFORMANCE OF CENTRIFUGAL PUMPS VVİTH VİBRATİON ANALİYSİS Predictive Maintenance, Centrifugal Pump, Vibrasion Analiysis, Maintenance is one field of modern technology that has changed dramatically over the past 10 years and that is continuing to evolve because of the increasing size and sophistification of modern machinery and the purchase price, especially if energy consumption is considered. There are presently three methods of managing a maintenance operation. They are Run - to - failure, preventive maintenance and predictive maintenance. Run - to - failure is maintenance only springs into action when a machine breaks down. This method is the most expensive because it requires massive amounts of over time, spare parts inventory, and generates the highest lost - production rates. Preventive maintenance is a time - based system of parts replacement. This procedure requires that after a period time has elapsed, parts will be replaced. The idea is that wear parts have a fixed number of cycles to failure. This fixed number of cycles to failure is to actually an average some will last more, some less. This time to failure doesn't always consider exposure the chemicals or radiation, temperature effects, mishandling, or the variability in product quality. Predictive maintenance is a better method. For rotating machinery, vibration is having a good indicator for when serious damage is beginning to occur. This maintenance method is equivalent to an annual healthy physical rather than periodic parts replacement. With a periodic check up, the machinery can continue to run. In this study, predictive maintenance method and its advantages have been given and compared with other maintenance methods. In addition, how it can be applied on shaft - bearing system has also been discussed. For this reason, the experimental studies have been realized on the centrifugal pumps. As a result, it has been explained that the predictive maintenance is a very important method for the maintenance of modern machines. xi