Yalın üretimin amacı, yedi büyük günah olarak görülen israfları tanımlayıp ortadan kaldırmak ve hammadde ile bitmiş ürün arasındaki süreyi kısaltmaktır. Sonuçta müşteri memnuniyetinde ve kalitede artış, maliyetlerde ise azalma beklenmektedir.Bu çalışma, işletmelerin yalın üretime geçişte takip edebilecekleri yeni bir Yalın Üretim Yol Haritası önermektedir. Birçok işletmede olduğu gibi Yalın Üretim uygulamalarında yapılan yanlışların başında, bir kültür değişimi sağlamadan salt Yalın Üretim araçlarını kullanarak iyileşme sağlamaya çalışmak gelmektedir. Yalın üretim uygulayan Japon firmalarında sistemleri çalışarak, iletişim kurarak, sorunlar çözerek geliştiren insanlardır.Önerilen yol haritasına göre Yalın Üretim'e geçiş süreci üç aşamada ele alınmıştır. Birinci aşama, darboğaz ve israfların belirlenmesi, ikinci aşama israfları ortadan kaldırmak için iyileştirme planlarının oluşturulması, üçüncü aşama kültür değişimi ile iyileştirme planlarının gerçekleşmesinden oluşmaktadır.Sonuçta akış oluşturmak için hücre sistemi uygulanmış, üretim sistemi sabitleştirilerek her gün eşit miktar ve karmada üretim sağlayan yenilemeli çekme sistemi kurulmuştur. Nokta Kaizen çalışmaları ile proses kararlılığında, Akış Kaizen çalışmaları ile çevrim süresinde iyileşme sağlanmıştır. Kaizen çalışmalarına mavi yakalılar dâhil edilerek kültür değişimi sağlanmaya çalışılmıştır. Değişen durumlara kolay adapte olabilmek için tempo belirleyici süreçte performans kriterlerinin otomatik izlenebildiği bir çizelgeleme sistemi geliştirilmiştir. Son olarak kronik problemleri ortadan kaldırmak için 6 Sigma uygulanmış ve ilk seferde doğru yapma yüzdesi iyileştirilmiştir. Yalın performans kriterleri ve izlenme sıklıkları belirlenmiştir.Köklü değişiklerle kültür değişimi gerektiren bir yapıya geçerken birçok engelle karşılaşılacaktır. Ancak başarının arkasındaki en önemli faktör, inanmak yani gönülden bağlılıktır. Başta yöneticiler, ardından çalışanlar Yalın Üretim'e inanır, destekler ve isterse, istenilen sonuçları elde etmek mümkün olacaktır.
Lean manufacturing is about identification and elimination of seven wastes and reduction on total lead time which takes to complete the process tasks.This study presents a new Road Map for Lean Transformation. In many Lean applications, just implementing some lean tool examples without providing a cultural change, can be seen as a main mistake. From the first look at excellent companies in Japan, it?s the people who bring the system to life: working, communicating, resolving issues, and growing together, by encouraging and supporting.The proposed road map is discussed in three stages. The first stage is identification of bottlenecks and waste, the second stage is elimination waste and creation of the improvement plan, the third stage is the realization of cultural change with the improvement plan implementations.As a result, work cell is implemented to create flow and replenishment pull system with small amounts and same product mix is implemented by leveling out production workload. With Point Kaizens process stability and with Flow Kaizens cycle time reduction is achieved. A new scheduling system which provides monitoring performance criteria for the pacemaker process is developed to be able to adapt easily and simultaneously for the variable environments. First time through perfect percentage is increased by implementing 6 Sigma for chronic problems. Finally, lean performance criteria and frequencies are identified.If only management and other associates believe in their heart that Lean Manufacturing is the right decision, then they will lead to the results they desire.
