Yüksek basınçlı döküm, hızlı bir şekilde, küçük toleranslarda, düzgün yüzey kalitesine sahip parça üretimine izin veren, birim maliyetleri düşük olan bir üretim tekniğidir. Basınçlı dökümle yüksek adetlerde üretilen parçalar otomotiv endüstrisi tarafından yine yüksek adetlerle kullanılmaktadır. Bu çalışmada yüksek basınçlı döküm kalıplarının tasarımında bilgisayar destekli tasarım ve bilgisayar destekli mühendislik uygulamalarının kullanılmasına çalışılmıştır. Takip edilmesi gereken adımların sırası ve önemi; kabul edilebilir özelliklerde döküm parçası elde edilebilmesi ve kalıp üzerinde meydana gelebilecek hasarların azaltılabilmesi açısından incelenmiş ve simülasyon sonuçlarıyla gösterilmiştir. Uygulama olarak otomotiv endüstrisinde kullanılan ETİAL 150 alaşımından dökülen bir parçanın kalıp tasarımı, simülasyon incelemesi ve üretimi gerçekleştirilmiştir. Kalıpta yolluk tasarımı ve döküm işlem parametrelerinin oluşan gaz hataları üzerine etkisi araştırılmıştır. Sonuç olarak, simülasyon sonuçlarının kalıp tasarımının geliştirilmesinde ve mevcut sorunların çözülmesinde verimli bir şekilde kullanılabildiği ve deneysel sonuçlarla örtüştüğü görülmüştür.
High pressure die casting offers reduced costs due to its small tolerances, and smooth surface finish. Casting parts produced are consumed by the automotive industry in millions. In this study, the use of computer aided engineering applications on design of high pressure die casting dies was studied. The influence of casting process steps in the die design was studied and analysed. The cast materials used is 150 ETIAL alloy. The effects of runner design, gas porosity formation and die design parameters on casting product were studied. Finally the result of the simulation was used to improve and to solve problems of already in use die. The result show good correlation between simulation and experimentally obtained data.
