Örnek bir alüminyum ekstrüzyon imalat tesisinde enerji verimliliğinin incelenmesi

Abstract

Bu çalışmada, ekstrüzyonla Alüminyum üretimi yapan tesislerde üretim kalitesi ve miktarının düşüşüne yol açmadan enerji verimliliğinin sağlanması, ısı transferinde kayıpların en aza indirgenerek yüksek verimin elde edilmesi ve tesislerde önemli bir maliyet unsuru haline gelen enerji talebinin azaltılması amaçlanmıştır. Bu amaç doğrultusunda mevcut olan ve ısı kaybına neden olan makinalar belirlenmiştir. Belirlenen her bir makina için termal kamera ile ölçümler yapılmıştır. Termal kamera ile elde edilen sonuçlar programa işlenerek ısı kaybına neden olan kısımlar tespit edilip, ısı kaybının gerçekleştiği yere bağlı olarak çeşitli izolasyon ve mekanik tamir önerilerinde bulunulmuştur. Öneriler doğrultusunda yapılan revize çalışmaları sonrası tekrar ölçümler yapılmıştır. Revize öncesi ve revize sonrası olacak şekilde tüm makinalar için enerji kayıpları hesaplanmış ve durumlar arasındaki enerji tasarrufu belirlenmiştir. Mekanik tamir ve izolasyon için yapılan revize maliyetleri hesaplanmıştır. Revize maliyetleri ile makinanın ısı kaybının engellenmesiyle oluşan ekonomik girdi karşılaştırılıp, revize maliyetlerinin her makina için kendini ne kadar sürede amorti edeceği hesaplanmıştır. Ayrıca revize önerileri gerçekleştirilmeyen makinalar için de tekrar ölçüm gerçekleştirilmiştir. Yapılan ölçümler sonucunda makinaların iki ölçüm arasındaki sürede ne kadar enerji kaybı yaşadığı belirlenmiştir. Çalışmada elde edilen sonuçlara göre enerji verimliliği için revize yapılması önerilen makinalarda varan 33240,5 kWh/Ay'lık ısı kayıpları ve buna tekabul eden 8510 TL/Ay'lık maliyet engellenmiştir.

Aim of this study was to achieve the highest possible heat energy efficiency and to decrease the total energy demand without any decrease in the production quality and quantity in Aluminum extrusion facilities. For this purpose, machines with the highest heat loss were determined. Measurements were made via a thermal camera for each machine. The results obtained by the thermal camera were processed in a software and the parts causing heat loss were detected. Various isolation and mechanical repair suggestions were made depending on the location of the heat loss. After the revisions made in accordance with the recommendations, thermal camera measurements were repeated. The energy losses for all machines were calculated before and after the revisions and the ultimate energy saving obtained after revisions were determined. Revision costs for mechanical repair and isolation were also calculated. The economic input caused by the heat loss of each machine were compared to the revision costs to determine the pay-off period of each revision. In addition, measurements were also performed for machines that did not undergo any revision to calculate the amount of the energy loss experienced the two measurements in these machines. According to the results obtained in the study, 33240,5 kWh / Month heat losses and the corresponding cost of 8510 TL / Month were prevented in the machines revised for increased energy efficiency.