Üretim işletmeleri için en önemli kayıp türlerinden birisi ayar süreleridir. SMED metedolojisi, ayar sürelerinin azaltılması amacı ile kullanılan yalın üretim tekniklerinden birisidir. SMED uygulamalarında, birim ayar süresine odaklanılmaktadır. Bunun yanı sıra, ayara etki eden faktörler ve iki üretim dışında genel üretimin sıralamasına odaklanılmamaktadır. Bu çalışmanın amacı, SMED metodolojisi ile göz ardı edilen unsurları bir araya getiren ve toplam ayar süresini azaltacak bir hibrit yöntem oluşturmaktadır. Uygulama için, parlak çelik imalatı yapan bir işletmenin soğuk çekme hattı seçilmiştir. Soğuk çekme hattında SMED, Taguchi ve iş sıralama yöntemleri birlikte uygulanarak toplam ayar süresinin değişimi incelenmiştir. Çalışmanın başlangıcında, birim ayar sürelerinin azaltılması için SMED yöntemi kullanmıştır. SMED uygulamasının devamında, ayar süresine etki eden faktörlerin belirlenmesi, analizi ve faktör etkilerinin azaltılması aşamasında Taguchi Deney Tasarımı yönteminden faydalanılmıştır. Taguchi Deneyleri sonrası elde edilen verilere bağlı olarak ANOVA testi uygulanmış ve belirlenen faktörlerin tamamının, ayar süresine etki ettiği sonucuna ulaşılmıştır (p<0,05). SMED ve Taguchi yöntemleri sonrası elde edilen birim ayar sürelerine bağlı olarak, iş sıralamasının oluşturulması için önceliklendirme kuralları belirlenmiştir. Belirlenen altı adet önceliklendirme kuralının kendi içerisindeki sıralaması, deneyime bağlı olarak alternatif sıralamalar oluşturularak denenmiş ve ideal önceliklendirme sıralaması elde edilmiştir. İşletmenin mevcut iş sıralaması ve belirlenen iş sıralamasına göre bir aylık üretim programında bulunan siparişler EXCEL programında sıralanmış ve değerlendirilmiştir. Bir aylık üretim planı içerisindeki toplam ayar süresi, geleneksel SMED uygulaması ile 1296 dakikaya, SMED ve Taguchi uygulaması ile 1080 dakikaya indirilmiştir. Çalışmada önerilen SMED Taguhci esaslı İş sıralamasına göre toplam ayar süresi 826 dakikaya kadar azaltılmıştır. Çalışma sonucunda elde edilen verilere dayanarak, üretim işlemlerinden toplam ayar süresinin azaltılmasına yönelik hibrit yaklaşımın üretim etkinliğinin artırılmasına daha fazla katkı sağlayacağı sonucuna ulaşılmıştır.
Changeover time is one of the most important loss types for manufacturing companies. SMED methodology is a lean manufacturing tool used to reduce the setting times. In SMED applications, it focuses on unit setup time. However, it does not focus on the setup process factors and the order of overall production. The aim of this study is to create a hybrid method combining SMED methodology and ignored factors in order to reduce total setup time. For the application, the cold drawing line of a steel manufacturing company was selected. SMED, Taguchi and order sorting techniques were applied together on the cold drawn production line. At the beginning of the study, SMED method was used to reduce unit setup times. In the continuation of SMED application, Taguchi Experimental Design method was used to determine the factors affecting the setup time, to analyze and to reduce the factor effects. ANOVA test was applied after Taguchi Experimental Desingn. According to the ANOVA test results, it was concluded that all of the factors determined affect the setup time (p<0,05). After SMED and Taguchi methods, prioritization rules are set for order ordering. Six prioritization rules have been determined. The ordering of the rules within itself has been tried by creating alternative rankings depending on the experience and the ideal prioritization ranking has been obtained. According to the established rules, the one-month order program is listed in the EXCEL program and evaluated with the current order sorting. The total setup time in one month production plan was reduced to 1296 minutes with traditional SMED application and 1080 minutes with SMED and Taguchi application. According to the SMED Taguchi based job sequence, the total setup time is reduced to 826 minutes. The hybrid method proposed in this study has been concluded that it will contribute more to production efficiency compared to conventional SMED method.
