Tersine mühendislik yöntemi ile plastik enjeksiyon kalıp tasarımı ve kalıp dolum parametrelerinin incelenmesi

Abstract

Günümüzde bir parçanın tasarım aşamaları, soyut alanda başlar ve teknik veriler kullanılarak taslak modellenir. Modelin, elde edilmek istenen malzemeye uygunluğu kontrol edildikten sonra malzeme seçimi vb. şartlar da göz önüne alınarak malzeme üretimine geçilebilir. Tüm bu tasarım aşamaları oldukça uzun bir zaman alır ve bu durum da doğal olarak maliyeti etkiler. Mevcutta bulunan bir parçanın tekrar üretilebilmesi için tasarım aşamalarının en başından başlamak yerine modele ait teknik verilerin elde edilebilmesi hem zamanı hem de tasarım maliyetlerini olumlu yönde oldukça etkileyecektir. Bu sebeple, modele ait teknik verilerin elde edilebilmesi için tersine mühendislik yöntemleri kullanılabilmektedir. Bu yöntemler aracılığı ile parçanın modelinin sayısal verileri elde edilir ve bu veriler B.D.T. programları yardımıyla katı model haline dönüştürülür. Bu sayede tasarım aşamalarının büyük bölümleri için harcanan zaman kısaltılmış olur. Bu çalışmada, daha önceden imal edilmiş bir uçak şeklindeki plastik ilaç kaşığı seçilerek, tersine mühendislik yöntemleri kullanılarak nokta bulutu elde edildi. Bu veriler de Catia yazılımı yardımı ile katı modele dönüştürüldü. Sonrasında bu modele ait kalıp tasarımları ve akış analizleri yapılarak imalat esnasında karşılaşılabilecek problemler gözlemlendi ve bu problemler ile ilgili gerekli önlemler alınarak kalıbın parçayı problemsiz olarak üretebileceği tasarımı gerçekleştirildi.

Design stages of a part in the industry begins in an abstract field and draft is modelled using technical data. Materials can be manufactured considering material selection stage etc. after the model convenience is controlled according to the desired material. However, it takes a long time for all these design stages and in this case, cost is affected intrinsically. Obtaining technical data of a part model will affect the design costs and production time affirmatively instead of proceeding the design stages from the beginning to manufacture an available part again. Therefore, reverse engineering methods are used to obtain the technical data of the model. Numerical data of the part model are attained through these methods and these data are converted to solid model using CAD software. Thus, time consumed for a large part of the design stages is shortened. In this study, point cloud of a previously manufactured medicine spoon with an aircraft shape made of plastic was obtained using reverse engineering methods. These data were converted to a solid model using Catia software. After then, die designs and flow analysis of this model were performed and possible drawbacks during manufacturing were investigated. The die design was optimized by taking required precautions about the possible drawbacks in order to manufacture the part without any problem.